INDUSTRIAS TRANSFORMADORAS

La digitalización que personalizará la industria automovilística

29/03/2024

CATEGORíA: Automoción MARCA: Comisariado francés de la Energía Atómica (CEA)

El potencial para las aplicaciones en el sector es prometedor, sobre todo en el ámbito del confort a bordo.


El Grupo Renault y la CEA (Comisariado francés de la Energía Atómica y Energías alternativas) han desarrollado una arquitectura de materiales única, que combina el diseño digital disruptivo y la fabricación aditiva que podría permitir diseñar elementos con propiedades excepcionales y un comportamiento adaptativo y personalizable. El potencial para las aplicaciones en el sector del automóvil es prometedor, sobre todo en el ámbito del confort a bordo.

 

© H. Gleyzes / CEA

 

Después de dos años de investigación y pruebas, que dieron lugar a una decena de patentes presentadas, el Grupo Renault y la CEA han desarrollado una estructura estructurada en mallas complejas. Esta innovación permite obtener, con un único material, y en un único paso de fabricación aditiva, elementos que ofrecen un comportamiento mecánico adaptativo y prestaciones más avanzadas. Más eficientes, ligeros y personalizables, los elementos así creados podrían sustituir a otros compuestos habitualmente por el ensamblaje de varios materiales, como las bases y los respaldos de los asientos, los reposabrazos, la consola central, etc.

 

Una estructura reticular única

La innovación radica en el uso de métodos y herramientas digitales disruptivos para diseñar una estructura reticular estratégicamente organizada (conocida como “lattice”). Cada uno de los hilos que componen las mallas de esta estructura puede parametrizarse tridimensionalmente, para constituir redes multicapa de células en las que cada estrato tiene una función y características únicas. Aunque más complejas en su diseño, las piezas monolíticas y monomateriales resultantes son más sencillas de producir, en una única operación de impresión 3D y sin ningún montaje, minimizando la huella de carbono y sin generar residuos. Fabricadas en TPU (poliuretano termoplástico), estas innovadoras estructuras son reciclables. Continúan las investigaciones para evaluar las compatibilidades de otros materiales, en particular los de origen biológico.

 

Para un confort personalizado al milímetro

Aplicada, por ejemplo, a los asientos, esta innovación debería permitir, aligerándolos (aproximadamente un 30%) y reduciendo su espesor, obtener con un solo material prestaciones de acogida, confort, amortiguación y sujeción que no se pueden conseguir con los materiales habituales. están fabricados (tejidos, espumas, refuerzos, etc.). El asiento podría incluso modelarse según la morfología de su conductor y sus diferentes zonas configurarse con propiedades específicas para responder a fuerzas de presión individualizadas y así ofrecer niveles personalizados de comodidad y amortiguación. El diseño no se queda atrás, la fabricación aditiva por impresión 3D también permite todas las opciones de forma, textura y personalización.

 

Las promesas de la fabricación aditiva

Utilizada desde hace varios años en las instalaciones industriales del Grupo Renault para piezas de herramientas, la fabricación aditiva se ha introducido también en el diseño de piezas prototipo. Este proceso se llama aditivo, porque la fabricación se basa en la superposición de finas capas de material, una a una, a partir de un archivo digital más o menos complejo. La estructura desarrollada por el Grupo Renault y la CEA abre el camino a nuevas aplicaciones incluyendo zonas con las que los ocupantes del vehículo están en contacto, como los asientos delanteros, los apoyabrazos de las puertas, la consola central, el asiento trasero, el volante…

 

Más información en https://www.cea.fr

 

 

 

 

 

 




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