La planta de BMW Group en Ratisbona, Alemania, utiliza pinzas robóticas individuales fabricadas con impresoras 3D para la construcción de carrocerías

Con más de 30 años de experiencia, BMW Group es pionero en el campo de la fabricación aditiva. Después de que desde 1991 se produjeran piezas y componentes individuales de vehículos con impresoras 3D, inicialmente para vehículos conceptuales, prototipos y vehículos de carreras, y más tarde también para modelos en serie, el propio Grupo BMW también produce numerosas ayudas de trabajo y herramientas para su propio sistema de producción utilizando diversas tecnologías 3D.

 

 

Desde ortesis inicialmente hechas a medida para empleados hasta ayudas de producción, ahora esto se extiende a pinzas robóticas de gran tamaño y peso optimizado, por ejemplo para tejados de CFRP y grupos completos de suelos. En total, en 2023 se “imprimieron” más de 300.000 piezas en el “Additive Manufacturing Campus” de Oberschleißheim. Además, se imprimieron más de 100.000 piezas impresas en todas las plantas de la red de producción global. La impresión 3D también se utiliza en la construcción de carrocerías en la planta del Grupo BMW en Ratisbona.

 

"El mayor uso de la fabricación aditiva en el sistema de producción del Grupo BMW aporta numerosas ventajas. Por ejemplo, podemos fabricar de forma rápida, económica y flexible nuestros propios medios auxiliares de producción y pinzas de manipulación, que podemos adaptar en cada momento a las necesidades individuales y diseñar con un peso optimizado. Un menor peso permite velocidades más altas en la línea, tiempos de ciclo más cortos y costos reducidos. Además, a medio plazo se podrán utilizar robots más pequeños, lo que también reducirá las emisiones de CO2 y los costes”, afirma Jens Ertel, director del Campus de Fabricación Aditiva.

 

Nuevas pinzas creadas mediante impresión 3D también en el taller de carrocería de Ratisbona En el taller de carrocería de la planta de Ratisbona, el Grupo BMW también utiliza pinzas creadas mediante impresión 3D, por ejemplo pinzas impresas mediante el proceso de impresión a gran escala (LSP) para manipular puertas. Con LSP se pueden producir componentes de gran superficie de forma rentable y flexible.

 

“Utilizando una estructura de soporte optimizada obtenida mediante impresión 3D, pudimos aumentar la rigidez de la pinza al manipular elementos de puertas en la planta de Ratisbona y, al mismo tiempo, reducir el peso. Esto permite utilizar robots con poca capacidad de carga en proyectos posteriores, lo que ayuda a reducir costes”, explica Florian Riebel, jefe de producción de puertas y trampillas en Ratisbona.

 

Fuente e imagen: https://www.bmwgroup-werke.com

 

 

 

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